熱擠壓技術就是對放在容器(擠壓筒)中的錠坯一端施加壓力，使之通過模孔成型，得到模孔形狀斷面管材的一種壓力加工方法。在整個熱擠壓過程中，具有比軋制更為強烈的三向壓應力狀態，金屬可以發揮最大的塑性;因此可以用於軋制或鍛造加工有困難甚至無真空成型法加工的金屬材料。擠壓法不僅可以在1台設備上生產形狀簡單的管、棒和線材，而且還可以生產雙金屬複合管材和型材。
雙金屬複合管坯的成型原理是利用離心鑄造技術，分層澆鑄不同成分Tray盤的金屬液，使內外金屬的熔合層控制在一定厚度范圍內，形成完全的冶金熔合。雙金屬複合管坯的臥式離心生產工藝流程為：管模清理→預熱→噴掛塗料→烘幹→上端蓋→啟動離心機→(外層金屬液熔煉)澆鑄外層→(內層金屬液溶煉)澆鑄內層→毛坯→加工成複合管坯管坯。
離心澆鑄成雙金屬複合管坯後，坯料需要進行內外表面加工。與單金屬坯料加工的主要區別：雙金屬坯料加工之前需要對中徑進行核實，根據中徑的實際尺泡殼寸來確定外徑和內徑的加工尺寸;表面的加工粗糙度根據不同的材料分別要求，一般為碳鋼、合金鋼Ra≤6.3μm，不鏽鋼Ra≤3.2μm，鎳基合金Ra≤1.6μm。
擠壓工藝的控制要點：
(1)加熱。由於兩層金屬的高溫塑性變形不一樣，加熱溫度的設定原則是折盒避易就難，比如10/GH600雙金屬複合管的加熱溫度只考慮GH600的最佳高溫塑性區;
(2)潤滑。玻璃粉的選擇既要考慮內外層的溫度，又要考慮不同的材料特性;
(3)擠壓速度。由於兩層金屬的高溫流動包裝公司特性不一樣，擠壓速度將折中選擇，使兩種材料的金屬流動速度接近，減少兩層金屬的拉應力，避免造成拉裂。
雙金屬複合管由於具有獨特的功能性、經濟性，應用將越來越廣泛。從2004年開始，新興鑄管采用“離心澆鑄+擠壓”工藝生產雙金屬複合管，經過數百支坯料及管材的試制，攻克了坯料澆鑄及擠壓技術上的各種難題，成功開發了30多種不同規格、不同鋼種組合的具有冶金結合的雙金屬複合管，並已應用到各種行業。應用結果證明：離心鑄造管坯擠壓複合管具有超強的內外層金屬結合力，便於制作各種管件，可以實現內外層金屬強韌性互補，可以避免應力集中，提高管線的安全性能。該產品可以應用於鍋爐、石油、耐磨輸送環境、海洋液體輸送等領域。
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