定義：利用注塑成型生產有氣孔注塑件的成型工藝折盒；真空成型它分為化學發泡和物理發泡注塑。化學發泡注塑是將化學發泡劑加入到塑料粒子中；物理發泡注塑是將液氮、液態二氧化碳溶入熔融Tray盤塑料中
常用化學發泡劑：AC，短時間能分解完畢，分解放熱，放出氮氣，發氣量190～260ML/G，使熔體粘度波動，為了適用多種注塑塑料一般需要添加：熱穩定劑、發泡促進劑、發泡調節劑。
物理發泡注塑：將溶有氮氣或二氧化碳的均相塑料熔體通過專門的注塑裝置注射入模具中。
如何得到溶有氮氣或二氧化碳的均相塑料熔體?是將超臨界狀態的氮氣或二氧化碳注入塑料熔體中；超臨界流體(SCF)—就是溫度和壓力都在臨界溫度和臨界壓力之上的流體。
物理發泡注塑與普通注塑設備方面的不同點：截流式噴嘴、專門的螺杆/料筒、專門的微孔成型控制系統、SCF輸送系統。
為什麼溶有氮氣或二氧化碳的熔體注塑後能得到有微孔結構的產品? 注塑機料筒內聚合物熔體壓力很高，進入模腔時壓力突然降低很多，這時發生熱力學不穩定變化，溶入塑料熔體的氮氣或二氧化碳開始和塑料分離產生氣核，一旦成核作用完成，泡孔就開始長大。當熔體已建立起足夠的剛性承受泡孔中的氣體壓力，泡孔不再持續長大。於是在注塑件中形成微孔結構。
物理發泡注塑優化措施：
最大程度減重、減少注射量，增加SCF用量；提高螺杆轉泡殼速；提高注射速度；提高模溫、熔體溫度優化表面質量 降低SCF用量；注射速度由慢變快；提高模具溫度和熔體溫度。
微孔注塑工藝中存在的問題及解決辦法：
1)內泡：將氣泡切開如果氣泡中表面光滑、壁厚，就是內泡。原因是SCF沒有溶於單相熔體而被注入注塑件；另一個原因是SCF用量低，發泡孔大。
針對前一個原因需要降低SCF用量、提高背壓MPP、提高熔體溫度。
2)表面氣泡：原因是物料通過澆口時剪切過高，需要降低注射速度。
3)爆裂：爆裂從外表看與內泡一樣，但是延長冷卻時間，爆裂會減少，而內泡則不會發生什麼變化。產生爆裂是注塑件局部物料不夠硬，不能承受泡孔內殘存的氣體壓力。
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